Производство сжатого воздуха в электробалансе машиностроительного завода, например с автотракторной технологией, занимает второе место (23%) от всего расхода электроэнергии. Для производства одного кубического метра сжатого воздуха в зависимости от местных условий необходимо затратить примерно 0,12 квт-час электроэнергии. Потребность в сжатом воздухе растет, и перед изобретателями стоит неотложная задача добиться рационального использования сжатого воздуха.

При расчетах расхода сжатого воздуха на единицу различного пневматического инструмента и приспособлений можно принимать следующие данные расходов, приведенные в м3/мин и помещенные в скобках:
1) сверлильные машины роторные для диаметра сверля от 3 до 13 мм (0,55-0,6);
2) то же для наибольшего диаметра сверла 32 мм, (1,3-1,5);
3) сверлильные машины поршневые для диаметра сверла 22-45 мм (1-1,45);
4) шлифовальные машины с диаметром шлифовального круга 30-125 мм (0,6-1,6);
5) аппарат для обдувки моделей от формовочного песка при диаметре сопла 6-12 мм и давлении 3 ат (1,3-5,3);
6) краскораспылительные аппараты при диаметре сопла 0,4-5 мм и давлении 3 ат (0,26-4,1);
7) электро-металлизационные аппараты (1,2-1,5);
8) трамбовки и вибраторы (0,26-0,7);
9) молотки рубильно-чеканные (0,55-0,65);
10) молотки клепальные для заклепок диаметром 3-5 мм -(0,55-0,65);
11) то же для заклепок диаметром 16-32 мм (1 -1,1);
12) прессы пневморычажные (0,004-0,0065 на один ход);
13) тали и подъемники грузоподъемностью 150-1700 кг (0,05-0,4 на один подъем);
14) цилиндры диаметром 75-350 мм при давлении 6 ат (2,8-64 за один двойной ход).

Диафрагменные камеры при давлении 6 ат расходуют воздуха в три раза меньше, чем цилиндры соответствующего размера.

Для экономии сжатого воздуха и электроэнергии, затрачиваемой на его выработку, рекомендуются следующие мероприятия:
1) полная загрузка компрессоров и наивыгоднейшее распределение нагрузки между работающими компрессорами;
2) снижение давления до минимально необходимой величины и автоматическое поддержание заданной величины давления;
3) разработка графика работы компрессоров и строгое его соблюдение, выключение излишних компрессоров в обеденные перерывы и в третью смену:
4) рациональное охлаждение компрессора с минимальным расходом охлаждающей воды;
5) работа только на исправных компрессорах;
6) сокращение пути сжатого воздуха;
7) раздельное питание потребителей, требующих разного давления сжатого воздуха;
8) сокращение потерь сжатого воздуха в пневматическом оборудовании за счет систематического и качественного ремонта;
9) запрещение пользования сжатым воздухом не по назначению;
10) внедрение самозапирающихся экономичных пистолетов на обдувных точках;
11) замена поршневых приводов диафрагменными, имеющими меньший расход сжатого воздуха;
12) подогрев сжатого воздуха у потребителей;
13) применение рациональных сопел и ограничительных шайб на пескоструйных и дробеструйных установках и т. д.

Пример.
Обдувная точка, оборудованная цилиндрическим наконечником с отверстием диаметром 12 мм, работала на обдувке деталей в две смены. В паузах между обдувкой очередных деталей вентиль у точки не закрывался. Точка работала непрерывно в течение 7*2 = 14 час. в сутки. При давлении 3 ат расход сжатого воздуха через отверстие 12 мм равен 5,3 м3/мин. Это составит за сутки 5.3*60*14 = 4450 м3. Рационализатор предложил установить самозаппрающнйся краник с отверстием диаметром 8 мм. Расход сжатого воздуха через такой краник составлял уже 2.4 м3/мин, или 144 м3/час. Автоматический затвор краника позволил держать его закрытым в паузах между обдувкой деталей. Время работы обдувной точки сократилось до 45 мин. в час, или до 10,5 в сутки. Расход сжатого воздуха при этом составил:

144*10,5 = 1510м3 в сутки

годовая экономия воздуха

4450 - 1510 = 2940 м3
2940*307 = 902580 м3

или

902580*0,12 = 108309 квт*ч электроэнергии.